油氣回收裝置所采用的工藝有多種，不同回收裝置可能采用的回收工藝就是不同的，隨著技術(shù)的不斷進(jìn)步，現(xiàn)在的回收工藝也是越來越先進(jìn)了，現(xiàn)在的低溫冷凝工藝就比以產(chǎn)有的回收工藝更具優(yōu)勢， 回收的效率更高，下面我們就來了解下低溫冷凝技術(shù)在油氣回收裝置中的應(yīng)用。


　從原油加工最基本的方法“加熱蒸餾”到油氣處理的冷凝法“去熱凝結(jié)”，都經(jīng)過“受熱氣化—降溫液化”的工序，冷凝法油氣回收技術(shù)原理則是在成品油儲運(yùn)環(huán)節(jié)，重復(fù)著“氣化—液化”的過程，使油蒸氣發(fā)生相變，從氣態(tài)回到液態(tài)，完成對油氣的回收處理。所以，冷凝法處理油氣的技術(shù)原理與原油加工的技術(shù)原理是一致的，對于油氣的熱性質(zhì)、遷移特性來說，最適合采用冷凝法處理。


　　冷凝法工藝的特點是簡明直接、不需二次工藝處理，回收的汽油不會混入其他雜質(zhì)成分，餾分優(yōu)于原汽油指標(biāo)。吸附法、膜法等工藝的油氣回收處理技術(shù)，采用噴淋吸收的二次工藝處理富集和提濃的油氣，難免會影響回收汽油的餾分指標(biāo)。表1為原汽油餾分與回收汽油餾分的比較(當(dāng)?shù)卮髿鈮海?02.33kPa)。


　　隨著制冷技術(shù)革命性的進(jìn)步，壓縮機(jī)新型產(chǎn)品體積縮小、排量提高、能耗減少，新型制冷劑增加了單位質(zhì)量制冷量，提高了制冷系統(tǒng)能效比，降低了冷凝法處理每立方米油氣的配置功率指標(biāo)。冷凝法處理油氣的單位能耗為0.225～ 0.27kW·h/m3。特別要說明的是：因為制冷壓縮機(jī)的實際運(yùn)行功率只是配置功率的85%～90%，實際的工況能耗比表2中的數(shù)據(jù)還要低。


     在四種油氣回收技術(shù)方法中，冷凝法的安全防爆技術(shù)措施要求提高、凝結(jié)器結(jié)構(gòu)設(shè)計及制作的技術(shù)難度增大。低溫冷凝處于油氣回收技術(shù)的高端。以上就冷凝技術(shù)工藝在油氣回收設(shè)備中應(yīng)用。